自主研发微米级金属打印技术，江苏该企业实现医疗部件一体化打印

在江苏太仓，一项看似“很小”的技术，正在悄然改变医疗制造的精度边界。过去，医疗用金属部件，尤其是植入类、微结构类零件，往往要经历多道工序：先加工、再拼装、再修整，不仅周期长、成本高，还容易在装配环节留下隐患。如今，在微米级金属3D打印技术的成熟下，这一局面正在被打破。

以云耀深维（江苏）科技有限公司为代表的一批本土科技企业，通过持续自主研发，在微米级金属增材制造领域实现关键突破，让复杂医疗部件真正做到“一体化打印成型”。

从“拼出来”到“一次成型”
医疗器械对精度的要求，向来严苛。以心血管支架、精密植入件为例，结构复杂、尺寸微小，误差往往以微米计。传统加工方式下，很多结构不得不拆分制造，再进行焊接或装配，工艺链条长，稳定性难以兼顾。

“能不能一次打出来？”这是行业里反复被提起的问题。
围绕这一痛点，云耀深维选择了一条难而正确的路——深耕微米级金属3D打印技术。通过对激光光斑、铺粉厚度、能量输入和工艺参数的系统重构，其自主研发的微米级LPBF工艺，使金属打印精度稳定控制在2—10微米区间，表面质量显著提升，多种复杂结构实现无支撑成型。

让技术真正服务医疗场景
技术的价值，最终要落到应用上。
在医疗领域，材料、结构和力学性能缺一不可。针对钴铬合金、钛合金、镍钛记忆合金等常用医疗材料，云耀深维通过微米级打印工艺，实现了高致密度和优异的力学一致性，为医疗部件长期服役提供了可靠保障。

更重要的是，一体化打印让设计自由度大幅提升。医生和工程师可以围绕真实临床需求进行结构优化，而不再受制于加工和装配条件。这种从“能不能做”到“怎么做得更好”的转变，正是高端医疗制造升级的关键一步。

把核心技术牢牢握在自己手中
高端制造，比拼的不只是设备，更是长期投入形成的技术积累。
据了解，云耀深维的核心团队源自国际金属增材制造发源机构，在引进先进理念的同时，坚持本土化研发和持续迭代。十余年来，企业专注微米级打印这一细分方向，不急于铺摊子，而是把精度、稳定性和可量产能力一点点打磨出来。

如今，这项技术已在医疗、科研等多个高要求场景中落地应用，验证了其可靠性和可复制性。

小尺度里，见大格局
从更宏观的视角看，微米级金属3D打印不仅是一项工艺创新，更代表着我国高端制造向精密化、集成化迈进的重要方向。

当越来越多关键部件实现自主设计、自主制造，当核心技术不再受制于人，中国制造的底气，也就来自这些看似“微小”的突破。
在太仓这座制造业基础扎实的城市里，微米级打印正在不断刷新“精度”的定义。而这条路，才刚刚开始。